Hoy, el impacto demáquinas de coser automatizadasen la reducción de los costos laborales y la mejora de la calidad del producto se ha vuelto cada vez más importante. En consecuencia, las empresas usuarias del textil han mostrado un gran interés por esta tecnología. Sin embargo, los expertos de la industria coinciden ampliamente en que, si bien la industria textil busca la automatización, la producción de alta velocidad y una mayor producción, se debe prestar igual atención a la eficiencia energética.
El ingeniero Hong Haicang de la Sociedad de Ingeniería Textil de Shanghai señala que ha habido una tendencia creciente en la provincia de Jiangsu, donde los clientes extranjeros solicitan a las empresas exportadoras que especifiquen el consumo de energía por unidad de sus productos. A medida que estas solicitudes siguen aumentando, a las empresas textiles nacionales puede resultarles difícil ponerse al día.
Cuando se habla de eficiencia energética en las máquinas de coser, Hong Haicang cree que la cuestión clave es cómo reducir el consumo de energía. Producir productos similares usando un telar de pinzas consume un 30% menos de energía que usando un telar de chorro. Aproximadamente el 70% del consumo de energía de un telar de chorro se atribuye al funcionamiento del sistema de suministro de aire. Dado el modo de funcionamiento actual de los sistemas de suministro de aire, reducir el consumo de energía de los telares de chorro es un desafío importante.
Automatización para reducir el consumo de energía por unidad
El mantenimiento de las máquinas de coser a menudo implica agregar sistemas de control y más motores e inversores, lo que puede aumentar el consumo de energía. También se necesitan sistemas motorizados para el transporte de hilos gruesos y finos, lo que aumenta aún más el consumo de energía. Una mayor potencia del equipo requiere motores con mayor potencia, lo que también puede contribuir a un mayor consumo de energía. Sin embargo, según Zhu Xianmin, vicepresidente de la Asociación de Equipos de Maquinaria Textil de China, si bien una mayor automatización puede parecer dar como resultado un mayor consumo de energía, cuando se considera sobre una base de producción por unidad, el consumo de energía no necesariamente aumenta.
Además de comparar el consumo de energía de líneas de producción completas, los investigadores también compararon el consumo de energía de máquinas individuales y sistemas de producción continua. El investigador Zhang Huijuan explica que al comparar los sistemas de cardado modernos con las líneas tradicionales de producción de algodón de apertura y cardado, los primeros ocupan menos espacio y tienen menor consumo de aire y energía. En pruebas de comparación del consumo de energía de tres tipos diferentes de cardadoras, las cardadoras modernas de alta producción consumieron 82,6 kWh por kilogramo de astilla de algodón, mientras que las cardadoras tradicionales consumieron 102,0 kWh y 98,6 kWh por kilogramo de astilla de algodón. respectivamente. La tecnología moderna es más eficiente energéticamente debido a la mayor velocidad de producción.
La inteligencia como el futuro de la eficiencia energética
En cuanto a la dirección futura de la eficiencia energética en la maquinaria textil, Zhu Xianmin cree que el camino a seguir es seguir avanzando hacia la automatización. Considera la eficiencia energética como un objetivo en la búsqueda de inteligencia en los equipos. Por ejemplo, es posible que algunos equipos deban permanecer en funcionamiento incluso cuando no estén produciendo activamente para evitar problemas durante el arranque, lo que resultaría en un consumo de energía durante este proceso. Con niveles más altos de automatización, los equipos pueden apagarse cuando no sean necesarios y precalentarse con anticipación, logrando ahorros de energía.
Los telares de chorro, conocidos por su alto consumo de energía, utilizan principalmente métodos de control dinámico para el proceso de inserción de la trama, controlando los tiempos de apertura y cierre de las válvulas solenoides de las boquillas principal y auxiliar y la duración de la inserción de la trama. Estos métodos han tenido éxito en lograr ahorros de energía. Las técnicas actuales de ahorro de energía para el control dinámico de la inserción de la trama incluyen la implementación de un control de bucle cerrado, mejorando la precisión de la inserción de la trama; utilizar tecnología de inserción de trama de menor presión de aire para reducir el consumo de aire; mejorar la estructura de la boquilla para un flujo de aire más concentrado, reduciendo el consumo de aire; utilizar airbags separados para los inyectores principal y auxiliar; utilizar bolsas de aire con diferentes niveles de presión para tejer diferentes tipos de hilos de trama, permitiendo una presión ajustable para la boquilla principal y un cambio automático de presión de dos etapas para la boquilla auxiliar; seleccionar válvulas solenoides de pequeña cavidad y alta sensibilidad; acortar las vías aéreas; optimizar el control de la válvula electromagnética de la boquilla; y otros métodos para lograr la eficiencia energética.
